Guía de prevención de riesgos laborales en talleres de vehículos

En un taller de vehículos, la precisión y la técnica son fundamentales, pero la seguridad del equipo y el control de riesgos operativos son aún más determinantes para garantizar un buen funcionamiento del negocio. Sin embargo, a menudo pasamos por alto que el mayor peligro no siempre es visible: el aire que respiramos.

Si bien los motores de combustión en condiciones ideales deberían emitir solo dióxido de carbono (CO2) y agua, la realidad de nuestro parque móvil —con una antigüedad media de 12,7 años— es muy distinta. Lo que realmente sale por los tubos de escape es un "cóctel tóxico" compuesto por aldehídos, sulfuros, plomo, óxidos nítricos, hollín y, sobre todo, Monóxido de Carbono (CO).

La exposición permanente a esta atmósfera, sumada al uso de maquinaria pesada y productos químicos, convierte al taller en un entorno crítico donde la prevención de riesgos laborales (PRL) no es solo una obligación legal, sino un pilar estratégico. Adoptar medidas preventivas —como la captura del humo directamente en el tubo de escape antes de que se disperse— no solo evita incidentes y enfermedades graves, sino que protege la integridad física del equipo humano. Definitivamente, invertir en la seguridad y la calidad del aire de tu taller es una inversión directa en productividad y bienestar laboral.

Antes de abordar normativas y procedimientos, es vital entender el riesgo biológico inmediato al que se enfrentan mecánicos, clientes y personal administrativo. Si la concentración de Monóxido de Carbono (CO) en el aire supera el 0,3%, puede causar la muerte en menos de 50 minutos; pero incluso en bajas concentraciones, la inhalación continua de este "veneno" genera efectos devastadores en la salud:

• Dolores de cabeza y vértigos.
• Pérdida de oxígeno en sangre.
• Enfermedades coronarias y problemas circulatorios.

Dado que los vehículos se arrancan en espacios cerrados, la concentración de gases sube rapidísimamente. La única forma efectiva de evitar este riesgo no es ventilar, sino capturar el humo en el foco de emisión (mediante enrolladores, raíles o boquereles) para asegurar que el aire del taller se mantenga limpio y seguro.

Cumplimiento legal en talleres mecánicos

Uno de los pasos principales para garantizar seguridad en nuestro entorno de trabajo comienza con estar al día con el cumplimiento estricto de la legislación en prevención de riesgos laborales aplicable en este caso al sector automoción. Esto implica tener, entre otras cosas, lo siguiente:

• Plan de prevención actualizado (incluyendo mediciones higiénicas de gases).
• Evaluación de riesgos específica para taller mecánico.
• Plan de emergencia y evacuación.
• Registro de entrega y formación en EPIs.
• Seguro de responsabilidad civil y de accidentes laborales.
• Señalización obligatoria de seguridad.
• Revisión periódica de instalaciones eléctricas y de equipos de elevación.

No tener este tipo de documentación vigente puede hacer que nos enfrentemos a sanciones económicas, paralización temporal del negocio e incluso responsabilidades penales si se producen lesiones graves.

Formación obligatoria y específica para mecánicos y personal del taller

La formación adecuada es un pilar esencial para reducir accidentes. Esta formación no puede considerarse un trámite único, debe actualizarse de forma periódica para mantener los conocimientos vigentes y ajustarlos a nuevas normativas, tecnologías o procedimientos. Las principales formaciones que un trabajador debería realizar son las siguientes:

• PRL general y riesgos químicos (inhalación de gases).
• Prevención de riesgos en talleres mecánicos.
• Uso de maquinaria, herramientas neumáticas y eléctricas.
• Manipulación de productos químicos.
• Actuación en caso de incendio.
• Protocolo ante derrames o fugas.
• Elevación de vehículos y sistemas hidráulicos.

Imaginemos que un operario no tiene la formación adecuada para utilizar un sistema de elevación y coloca una borriqueta de manera incorrecta. Durante el proceso, el vehículo se desplaza y cae parcialmente. Este es un escenario que podría evitarse con una capacitación adecuada y una cultura de seguridad sólida.

Orden y limpieza (5S)

La metodología 5S (clasificar, organizar, limpiar, estandarizar y mantener) es clave para mejorar la productividad y evitar accidentes. Un taller desordenado aumenta el riesgo de caídas, golpes y derrames.

Por ejemplo, un derrame de aceite no limpiado puede provocar una caída grave. Cumplir estos factores claves harán de tu espacio de trabajo un lugar más seguro:

• Pasillos y zonas de trabajo despejados.
• Suelos limpios de aceite, grasa y líquidos.
• Herramientas colocadas en paneles o cajas asignadas.
• Residuos y piezas usadas en contenedores adecuados.
• Señalización visible en zonas de riesgo.

Control del uso de EPIs

Los equipos de protección individual son obligatorios y deben estar adaptados a cada tarea. Es imprescindible asegurarse de que el equipo usa los EPIs correspondientes para evitar incidentes.

EPIs básicos:

• Calzado de seguridad antideslizante.
• Gafas de protección.
• Guantes resistentes según actividad.
• Ropa resistente a grasas y productos corrosivos.
• Protección auditiva en zonas ruidosas.
• Mascarilla o protección respiratoria (especialmente si no hay extracción localizada).

Un trabajador que ha sufrido una lesión ocular por haber lijado una pieza sin gafas de seguridad podría haber evitado el accidente habiendo usado el EPI correspondiente.

Mantenimiento preventivo de máquinas

Las herramientas defectuosas son una fuente común de accidentes. Una herramienta dañada por desgaste o mal uso puede fallar en el momento más crítico, generando cortes o atrapamientos.

Es habitual normalizar el uso de herramientas deterioradas “solo un momento”, lo que incrementa la probabilidad de accidente. Para evitarlo, sigue este plan:

• Calendario de mantenimiento de maquinaria.
• Revisión de cables eléctricos y neumáticos.
• Sustitución de herramientas dañadas.
• Control periódico de compresores y elevadores.

Control de circulación interna de vehículos

El movimiento de vehículos en el interior es una de las situaciones más peligrosas. Cualquier maniobra mal realizada puede provocar atropellos o colisiones. Es fundamental establecer una señalización clara que delimite las zonas de paso, asegurando que trabajadores y clientes puedan desplazarse de forma segura.

Imaginemos que un mecánico arranca un coche sin verificar la marcha y golpea una estantería; un incidente evitable con protocolos claros de circulación.

 

Seguridad en elevación de vehículos (elevadores y gatos hidráulicos)

La elevación de vehículos es una tarea crítica. Un fallo técnico o desajuste puede generar un accidente grave en segundos. Un ejemplo claro es un fallo en el sistema hidráulico que provoca un descenso brusco; contar con puntos de apoyo adicionales (borriquetas o bloqueos) es vital.

Medidas indispensables:

• Revisión constante del estado del elevador.
• Instalación según normativa.
• Doble sujeción con soportes homologados.
• Prohibición de trabajar bajo el vehículo sin soporte secundario.

Gestión y almacenamiento de productos químicos

Los talleres utilizan sustancias peligrosas (aceites, anticongelantes) que pueden generar vapores tóxicos o ser inflamables. Un envase mal cerrado que se vuelca puede derivar en incendio o intoxicación si no hay ventilación adecuada.

Prácticas recomendadas:

• Zona de almacenamiento ventilada y señalizada.
• Etiquetado de productos según normativa.
• Acceso a fichas de seguridad (MSDS).
• Kits antiderrames disponibles.